چگونه دستگاه تمپر داغ، پرداخت‌های لوکس به محصولات اضافه می‌کند

دستگاه فویل‌زنی داغ یکی از پیشرفته‌ترین فناوری‌های پرداخت نهایی در تولید مدرن محسوب می‌شود و محصولات معمولی را با نقش‌های متالیک، هولوگرافیک یا رنگی فویل به اقلام لوکس تبدیل می‌کند. این تجهیزات دقیق با استفاده از حرارت، فشار و فویل‌های تخصصی، پرداخت‌های تزئینی دائمی ایجاد می‌کنند که هم جذابیت بصری و هم ارزش درک‌شده را افزایش می‌دهند. صنایع متعددی از جمله بسته‌بندی، خودروسازی، الکترونیک و کالاهای لوکس از فناوری فویل‌زنی داغ برای متمایز کردن محصولات خود در بازارهای رقابتی استفاده می‌کنند.

اصل اساسی پرس گرم شامل کاربرد کنترل‌شده حرارت و فشار برای انتقال ورقه‌های فلزی یا رنگی روی سطوح زیرلایه است. این فرآیند، پوشش‌هایی با دوام و باکیفیت بالا ایجاد می‌کند که در برابر کمرنگ شدن، خراشیدگی و تخریب محیطی مقاوم هستند. دستگاه‌های پرس گرم مدرن، سیستم‌های کنترل پیشرفته دما، مکانیزم‌های دقیق فشار و قابلیت‌های موقعیت‌یابی برنامه‌ریزی‌شده را در خود تلفیق کرده‌اند تا نتایج یکنواختی را در طول تولید فراهم کنند.

وسایل تولید در سراسر جهان از فناوری پرس گرم برای پاسخگویی به تقاضای رو به افزایش مصرف‌کنندگان برای ارائه محصولات لوکس استفاده می‌کنند. انعطاف‌پذیری این روش پرداخت، امکان اعمال عناصر تزئینی روی مواد متنوعی از جمله پلاستیک، فلز، چرم، کاغذ و پارچه را فراهم می‌کند. هر کاربرد نیازمند تنظیمات خاص پارامترهاست و به همین دلیل انعطاف‌پذیری دستگاه و دقت کنترلی عوامل حیاتی در اجرای موفقیت‌آمیز هستند.

مبانی فنی فناوری پرس گرم

مکانیسم انتقال حرارت و ترکیب فویل

مکانیسم اصلی استمپینگ گرم به لایه‌های چسبی فعال‌شده توسط حرارت درون فویل‌های تخصصی بستگی دارد که تحت شرایط کنترل‌شده به صورت دائمی به سطوح بستر می‌چسبند. این فویل‌ها از چندین لایه شامل فیلم حامل، لایه جدا شونده، لایه تزئینی و سیستم چسب تشکیل شده‌اند. هنگامی که این فویل‌ها به دماهای دقیقی در محدوده ۱۲۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند، چسب فعال شده و لایه تزئینی از فیلم حامل جدا شده و به ماده هدف منتقل می‌شود.

کنترل دما مهم‌ترین پارامتر در دستیابی به انتقال‌های موفق است، زیرا حرارت ناکافی منجر به چسبندگی ناقص و دمای بیش از حد باعث تخریب فویل یا آسیب به زیرلایه می‌شود. دستگاه‌های مدرن دارای کنترل‌کننده‌های دیجیتال دما با سیستم‌های بازخورد ترموکوپل هستند که دمای عناصر گرمایشی را در محدوده ±۲ درجه سانتی‌گراد حفظ می‌کنند. این دقت، فعال‌سازی یکنواخت فویل را در شرایط تولید مختلف و روی مواد زیرلایه متفاوت تضمین می‌کند.

انتخاب فویل به سازگاری با زیرلایه، ظاهر مطلوب و الزامات محیطی بستگی دارد. فویل‌های فلزی حاوی ذرات آلومینیوم، پرداخت‌های براق و آینه‌ای خیره‌کننده ایجاد می‌کنند، در حالی که فویل‌های رنگی گزینه‌های بی‌نهایت رنگی با ویژگی‌های مات یا براق را ارائه می‌دهند. فویل‌های هولوگرافیک دارای الگوهای میکرو-ماتریسی هستند که در شرایط نوری متفاوت اثرات رنگین‌کمان ایجاد می‌کنند و ویژگی‌های امنیتی برای کاربردهای محافظت از برند فراهم می‌آورند.

کاربرد فشار و کنترل زمان‌بندی

اعمال فشار در حین استمپ داغ، تماس نزدیک بین ورقه فعال‌شده و سطوح زیرلایه را تضمین می‌کند و به چسبندگی کامل چسب کمک کرده و از به دام افتادن هوا که می‌تواند باعث نقص در پرداخت نهایی شود، جلوگیری می‌کند. محدوده معمول فشار بین ۲۰ تا ۲۰۰ بسته به سختی زیرلایه، نوع ورقه و عمق فشردگی مورد نظر است. Psi سیستم‌های پنوماتیکی یا هیدرولیکی، توزیع یکنواخت فشار را در سراسر قالب‌های استمپ فراهم می‌کنند و قادر به سازگاری با سطوح نامنظم و حفظ تماس یکنواخت هستند.

زمان اقامت، که مدت زمان اعمال حرارت و فشار را نشان می‌دهد، تأثیر قابل توجهی بر کیفیت انتقال و بازدهی تولید دارد. زمان‌های چرخه کوتاه‌تر، ظرفیت تولید را افزایش می‌دهند اما ممکن است منجر به انتقال‌های ناقص شوند، در حالی که زمان‌های اقامت طولانی‌تر باعث کاهش بهره‌وری می‌شوند بدون آن‌که کیفیت پرداخت سطح بهبود یابد. زمان‌های اقامت بهینه معمولاً بین ۰٫۵ تا ۳ ثانیه متغیر است و این محدوده بسته به ضخامت زیرلایه، هدایت حرارتی و ویژگی‌های فویل متفاوت است. دستگاه‌های پیشرفته دارای کنترل‌کننده‌های زمان‌بندی برنامه‌پذیر هستند که تمام پارامترهای فرآیند را برای دستیابی به نتایج یکنواخت همگام‌سازی می‌کنند.

طراحی قالب و آماده‌سازی سطح به طور مستقیم بر توزیع فشار و یکنواختی انتقال تأثیر می‌گذارند. قالب‌های ماشین‌کاری‌شده با دقت که دارای بافت‌های سطحی مناسب هستند، تماس یکنواخت را تضمین کرده و از تمرکز بیش از حد فشار که ممکن است به زیرلایه‌های حساس آسیب برساند جلوگیری می‌کنند. روش‌های آماده‌سازی سطح از جمله پاک‌سازی، گریس‌زدایی و درمان کرونایی با حذف آلاینده‌ها و افزایش سطح انرژی سطح، چسبندگی را بهبود می‌بخشند.

روش‌های اعمال و پیکربندی ماشین‌آلات

سیستم‌های حکاکی حرارتی تخت

دستگاه‌های حکاکی تخت به روش گرمایی متداول‌ترین پیکربندی برای تزئین سطوح تخت یا کمی منحنی با ثبت دقیق و توزیع یکنواخت فشار هستند. این سیستم‌ها دارای سطوح کار افقی و صفحات گرمایشی عمودی هستند که نیروی کنترل‌شده‌ای را از طریق قالب‌های سفارشی اعمال می‌کنند. سیستم موقعیت‌یابی زیرلایه، قرارگیری دقیق را تضمین می‌کند، در حالی که راهنماهای قابل تنظیم بدون نیاز به تغییرات گسترده در راه‌اندازی، اندازه‌ها و اشکال مختلف قطعات را پوشش می‌دهند.

دقت ثبت‌نام در سیستم‌های بستر تخت به وقفه‌های مکانیکی، گیره‌های پنوماتیک یا سیستم‌های موقعیت‌یابی با هدایت دید بصری متکی است که محل قرارگیری قطعه را در محدوده‌های بسیار تنگ حفظ می‌کنند. کاربردهای با دقت بالا به دقت ثبت‌نام ±0.1 میلی‌متر یا بهتر نیاز دارند که از طریق مکانیسم‌های موقعیت‌یابی کنترل‌شده با سروو و بازخورد انکودر قابل دستیابی است. چندین ایستگاه نشان‌دهی می‌توانند در ماشین‌های تکی ادغام شوند و این امکان را فراهم می‌کنند که مناطق مختلف به صورت همزمان تزئین شوند یا رنگ‌های مختلف فویل به صورت متوالی اعمال شوند.

بهره‌وری تولید در پیکربندی‌های بستر تخت به بهینه‌سازی زمان چرخه و اتوماسیون سیستم‌های دسته‌بندی مواد بستگی دارد. سیستم‌های بارگذاری دستی برای کاربردهای با حجم پایین مناسب هستند، در حالی که مکانیسم‌های خوراک‌دهی اتوماتیک برای تولید با حجم بالا ظرفیت را افزایش می‌دهند. ادغام با فرآیندهای قبلی و بعدی از طریق سیستم‌های نوار نقاله، خطوط تولید پیوسته‌ای ایجاد می‌کند که بهره‌برداری از تجهیزات را به حداکثر می‌رساند و نیاز به نیروی کار را به حداقل می‌رساند.

کاربردهای نشان‌دهی داغ چرخشی

دستگاه‌های حکاکی حرارتی دوار در کاربردهای پردازش مستمر نوار برجسته عمل می‌کنند، جایی که مواد با فشار و سرعت ثابت بین غلتک‌های گرم عبور می‌کنند. این سیستم‌ها بهره‌وری بسیار بالایی در تزئین فیلم‌های بسته‌بندی انعطاف‌پذیر، برچسب‌ها، نوارها و مواد نساجی فراهم می‌کنند که قابلیت پردازش به صورت پیوسته را دارند. عناصر گرمایشی استوانه‌ای دمای یکنواختی را حفظ می‌کنند، در حالی که غلتک‌های فشار، تماس یکنواخت را در عرض نوار تضمین می‌نمایند.

کنترل کشش نوار عاملی حیاتی در کیفیت حکاکی حرارتی دوار است، زیرا تغییرات در کشش ماده بر یکنواختی انتقال فویل و دقت موقعیت‌گذاری تأثیر می‌گذارد. سیستم‌های غلتک رقاصی مجهز به سلول‌های بار، بازخورد مداومی از کشش فراهم می‌کنند، در حالی که تشخیص خودکار اتصالات، قطع تولید را در هنگام تعویض رول‌ها جلوگیری می‌کند. همگام‌سازی سرعت بین سیستم انتقال نوار و مکانیزم پیشروی فویل، مصرف بهینه فویل را بدون ضایعات یا همپوشانی تضمین می‌کند.

پروفایل‌بندی دما در سطوح غلتکی با استفاده از عناصر گرمایشی کنترل‌شده در مناطق مختلف، امکان سازگاری با ضخامت‌های متفاوت ویب و خواص مواد را فراهم می‌کند. مناطق کنترل دمای مستقل اجازه می‌دهند تا بهینه‌سازی برای مناطق مختلف بستر انجام شود و در عین حال پایداری کلی فرآیند حفظ گردد. سیستم‌های پیشرفته شامل نظارت دمایی مادون قرمز هستند که بازخورد لحظه‌ای را برای تنظیم خودکار پارامترهای گرمایشی بر اساس دماهای واقعی سطح فراهم می‌کنند.

سازگاری مواد و آماده‌سازی بستر

کاربردهای پلاستیک و پلیمر

برای رسیدن به عملکرد بهینه، زیرلایه‌های پلاستیکی نیازمند تکنیک‌ها و تنظیمات خاصی در آماده‌سازی هستند دستگاه داغ کوبیدن نتایج به دلیل خواص حرارتی و ویژگی‌های سطحی متفاوت متنوع است. مواد ترموپلاستیک از جمله ABS، پلی‌کربنات و آکریلیک در صورتی که سطوح انرژی سطحی بیش از 38 دین بر سانتیمتر باشد، به خوبی به فرآیند چاپ حرارتی (هوت استمپینگ) پاسخ می‌دهند. درمان کرونایی، درمان شعله‌ای یا پرایمرهای شیمیایی، انرژی سطحی را افزایش داده و چسبندگی فویل را روی پلاستیک‌های با انرژی پایین مانند پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن بهبود می‌بخشند.

حساسیت به دما به طور قابل توجهی بین انواع پلاستیک متفاوت است و نیازمند انتخاب دقیق پارامترهای استمپینگ برای جلوگیری از تغییر شکل یا تخریب زیرلایه است. مواد حساس به حرارت از کاربردهای دمای پایین‌تر با زمان استقرار طولانی‌تر بهره می‌برند، در حالی که پلاستیک‌های مقاوم به دمای بالا می‌توانند فرآیندهای سیکل سریع با دمای بالاتر را تحمل کنند. ضخامت ماده بر نرخ انتقال حرارت و سطوح فشار مورد نیاز تأثیر می‌گذارد، به طوری که فیلم‌های نازک نسبت به قطعات پلاستیکی سفت‌تر به دستکاری ملایم‌تری نیاز دارند.

عوامل رهاسازی قالب و آلاینده‌های سطحی که معمولاً روی قطعات پلاستیکی یافت می‌شوند، به چسبندگی فویل آسیب می‌زنند و باید از طریق روشهای مناسب تمیزکاری حذف شوند. تمیزکاری با حلال، شست‌وشوی اولتراسونیک یا دژرسانی قلیایی به‌طور مؤثری روغن‌ها، اثر انگشت‌ها و مواد کمک‌فرآیندی را که ممکن است کیفیت پوشش نهایی را تحت تأثیر قرار دهند، از بین می‌برند. تجهیزات حذف الکتریسیته ساکن، جذب گرد و غبار را جلوگیری کرده و اطمینان حاصل می‌کند که سطوح پایه در هنگام عملیات ضربه‌زنی کاملاً تمیز باشند.

الزامات پرداخت سطح فلز

سطح فلزی چالش‌های منحصر به فردی را برای کاربردهای استمپینگ گرم به دلیل هدایت حرارتی بالا و اکسیداسیون سطحی احتمالی که بر چسبندگی فویل تأثیر می‌گذارد، ایجاد می‌کند. آلومینیوم، فولاد، برنج و آلیاژهای روی هر کدام نیازمند روشهای آماده‌سازی خاصی برای دستیابی به پوشش‌های دوامدار هستند. مشخصات زبری سطح معمولاً در محدوده ۰٫۵ تا ۲٫۰ میکرومتر Ra برای چسبندگی بهینه فویل و بدون تداخل بیش از حد با بافت سطحی در نظر گرفته می‌شود.

حذف اکسید از طریق خراش شیمیایی، سایش مکانیکی یا تمیزکاری لیزری، سطوح فلزی فعالی را ایجاد می‌کند که پیوندهای قوی با سیستم‌های چسبنده فویل تشکیل می‌دهند. آلومینیوم آندایز شده نیازمند فرمولاسیون‌های خاصی از فویل است که برای چسبندگی بهتر به لایه‌های اکسید طراحی شده‌اند، در حالی که آلومینیوم خام از پوشش‌های تبدیل کرومات بهره می‌برد که مقاومت در برابر خوردگی و چسبندگی چسب را بهبود می‌بخشد. کاربردهای فولاد ضدزنگ اغلب از پردازش پلاسما برای فعال‌سازی شیمی سطح بدون تأثیر بر خواص ماده اولیه استفاده می‌کنند.

مدیریت حرارتی زمانی که قطعات فلزی به روش نشان‌دهی داغ تهیه می‌شوند، بسیار حیاتی می‌شود، زیرا هدایت حرارتی سریع می‌تواند توزیع دما و زمان چرخه‌ها را تحت تأثیر قرار دهد. گرم کردن اولیه مواد پایه یا استفاده از دماهای اولیه بالاتر، از دست دادن گرما را جبران کرده و فعال‌سازی یکنواخت فویل را حفظ می‌کند. ابزارهای عایق‌بندی شده و تجهیزات کنترل‌شده دما، به حفظ شرایط بهینه فرآیند در طول تولید کمک می‌کنند.

کنترل کیفیت و بهینه سازی فرآیند

آزمون چسبندگی و ارزیابی دوام

تضمین کیفیت در عملیات نشان‌دهی داغ نیازمند پروتکل‌های آزمون جامع است که هم کیفیت انتقال فوری و هم دوام بلندمدت در شرایط کاربری را ارزیابی می‌کنند. آزمون‌های کشش نوار بازخورد فوری در مورد استحکام چسبندگی ارائه می‌دهند، در حالی که آزمون چسبندگی شبکه‌ای، یکپارچگی پوشش و سازگاری با زیرلایه را ارزیابی می‌کند. این روش‌های استاندارد شده آزمون امکان تنظیمات سریع فرآیند را در طول راه‌اندازی تولید و همچنین پایش مستمر کیفیت فراهم می‌کنند.

آزمون دوام محیطی، شرایط واقعی کاربری را از طریق پروتکل‌های پیری شتاب‌داده شامل چرخه‌دهی دما، قرارگیری در معرض رطوبت و تابش ماوراء بنفش شبیه‌سازی می‌کند. آزمون پاشش نمک، مقاومت در برابر خوردگی روی زیرلایه‌های فلزی را ارزیابی می‌کند، در حالی که آزمون ضربه حرارتی عملکرد چسب را در شرایط تغییرات شدید دما بررسی می‌کند. آزمون مقاومت در برابر سایش، دوام سطح را در شرایط سایش مکانیکی معمول در هنگام دست‌زدن و استفاده تعیین می‌کند.

نظارت بر سازگاری رنگ، ظاهر یکنواخت را در سراسر لوت‌های تولید از طریق اندازه‌گیری‌های طیف‌سنجی و استانداردهای مقایسه بصری تضمین می‌کند. سیستم‌های دیجیتالی مدیریت رنگ، تغییرات رنگ را ردیابی کرده و تنظیمات خودکاری را برای حفظ مشخصات فراهم می‌کنند. اندازه‌گیری‌های براقیت با استفاده از دستگاه‌های کالیبره شده براقیت، ویژگی‌های پرداخت سطح را تأیید کرده و تغییرات فرآیندی را شناسایی می‌کنند که ممکن است بر ظاهر محصول تأثیر بگذارند.

مستندسازی و کنترل پارامترهای فرآیند

مستندسازی نظام‌مند پارامترهای بهینه فرآیند برای ترکیب‌های مختلف زیرلایه و فویل، امکان تولید مجدد نتایج با کیفیت یکنواخت را در طول دوره‌های تولید و تعویض تجهیزات فراهم می‌کند. پروفایل‌های دما، تنظیمات فشار، زمان‌های توقف و مختصات موقعیت‌گذاری، هسته اصلی دستورالعمل‌های فرآیند را تشکیل می‌دهند که می‌توانند از طریق سیستم‌های کنترل ماشین ذخیره و بازیابی شوند. نمودارهای کنترل آماری فرآیند، تغییرات پارامترها را ردیابی کرده و روندهایی را شناسایی می‌کنند که نیاز به اقدام اصلاحی دارند.

برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه با کالیبراسیون منظم کنترل‌کننده‌های دما، سنسورهای فشار و سیستم‌های موقعیت‌یابی، عملکرد مداوم ماشین آلات و یکنواختی فرآیند را تضمین می‌کنند. نظارت بر وضعیت المنت‌های گرمایشی از تغییرات دمایی که ممکن است کیفیت پرداخت سطح را تحت تأثیر قرار دهد، جلوگیری می‌کند و بازرسی قالب‌ها الگوهای سایش را شناسایی می‌کند که مستلزم تعویض یا بازسازی هستند. نگهداری سیستم دستکاری فویل، از آلودگی جلوگیری کرده و پیشروی صحیح مواد را در حین عملیات تضمین می‌کند.

برنامه‌های آموزشی اپراتورها بر ارتباط بین پارامترهای فرآیند و کیفیت پرداخت سطح تأکید دارند و به اپراتورهای ماهر اجازه می‌دهند تا بر اساس نتایج مشاهده‌شده تنظیمات مناسب انجام دهند. رویه‌های استاندارد عملیات الزامات راه‌اندازی، استانداردهای کیفیت و دستورالعمل‌های عیب‌یابی را مستند می‌کنند تا یکنواختی را در شیفت‌ها و اپراتورهای مختلف حفظ کنند. ابتکارات بهبود مستمر، بازخورد اپراتورها و مشاهدات فرآیندی را جمع‌آوری می‌کنند تا تکنیک‌ها را بهبود بخشیده و بهره‌وری را افزایش دهند.

سوالات متداول

چه نوع فویل‌هایی با مواد پایه مختلف بهترین نتیجه را دارند

انتخاب فویل عمدتاً به ویژگی‌های ماده پایه و مشخصات پرداخت مورد نظر بستگی دارد. فویل‌های فلزی که حاوی ذرات آلومینیوم هستند، به‌ویژه روی بیشتر پلاستیک‌ها، کاغذ و فلزات پوشش‌دار عملکرد بسیار خوبی دارند و پرداختی براق شبیه آینه ایجاد می‌کنند. فویل‌های صیغی گزینه‌های رنگی گسترده‌تری ارائه می‌دهند و زمانی که با پرایمرهای مناسب یا تیمار سطحی ترکیب شوند، چسبندگی بهتری به مواد پایه دشوار مانند پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن دارند. فویل‌های هولوگرامی به فرمولاسیون چسب خاصی نیاز دارند و بهترین عملکرد را روی سطوح صاف و نرم دارند که بتوانند الگوهای نوری ظریف را بدون اعوجاج بازتولید کنند.

تنظیمات دما و فشار چگونه بر کیفیت استمپینگ تأثیر می‌گذارند

دمای مناسب به‌طور مستقیم فعال‌سازی چسب نوار را کنترل می‌کند، به‌طوری که دمای ناکافی منجر به چسبندگی ضعیف و دمای بیش از حد باعث آسیب به لایه پایه یا تخریب نوار می‌شود. محدوده دمای بهینه بسته به نوع نوار و جنس لایه پایه از ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد تا ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد متغیر است. فشار تضمین‌کننده تماس نزدیک بین نوار و لایه پایه است که معمولاً بین ۲۰ تا ۲۰۰ PSI است و بستگی به سختی ماده و عمق فشردگی مورد نیاز دارد. ترکیب متوازن از دما و فشار، اتصالاتی محکم و بادوام ایجاد می‌کند و در عین حال یکپارچگی لایه پایه و ظاهر نهایی را حفظ می‌کند.

چه الزامات نگهداری‌ای تضمین‌کننده عملکرد پایدار ماشین هستند

کالیبراسیون منظم کنترل‌کننده‌های دما، سنسورهای فشار و سیستم‌های موقعیت‌یابی، دقت فرآیند را حفظ کرده و از تغییرات کیفیت جلوگیری می‌کند. بازرسی و تعویض عناصر گرمایشی از ناهماهنگی‌های دمایی که بر کیفیت انتقال فویل تأثیر می‌گذارند، جلوگیری می‌کند. تمیز کردن و بازسازی قالب‌ها، تماس مناسب سطحی را تضمین کرده و از تجمع آلودگی جلوگیری می‌کند. نگهداری سیستم دست‌انداز فویل شامل تمیز کردن غلتک‌ها و تنظیم کشش، مشکلات تغذیه مواد و ضایعات را پیش از وقوع جلوگیری می‌کند. روان‌کاری برنامه‌ریزی‌شده قطعات مکانیکی و تعویض قطعات مستهلك‌شده، عملکرد روان را حفظ کرده و عمر تجهیزات را افزایش می‌دهد.

چگونه می‌توان کارایی تولید را در عین حفظ کیفیت به حداکثر رساند

بهینه‌سازی کارایی تولید نیازمند تعادل بین کاهش زمان چرخه و حفظ کیفیت از طریق انتخاب مناسب پارامترها و کنترل فرآیند است. سیستم‌های اتوماتیک حمل و نقل مواد، تأخیرهای بارگیری دستی را حذف می‌کنند و در عین حال دقت موقعیت‌گذاری قطعه را حفظ می‌نمایند. پیکربندی‌های چند ایستگاهی امکان پردازش همزمان چندین قطعه یا اعمال متوالی رنگ‌های مختلف فویل را فراهم می‌کنند. زمان‌بندی نگهداری پیشگیرانه، توقف‌های برنامه‌ریزی‌نشده را به حداقل می‌رساند و کنترل آماری فرآیند، فرصت‌های بهینه‌سازی را شناسایی می‌کند. آموزش اپراتورها تضمین می‌کند که رویه‌های راه‌اندازی به‌صورت کارآمد انجام شوند و واکنش سریعی به تغییرات فرآیند که ممکن است بر بهره‌وری یا کیفیت تأثیر بگذارند، صورت پذیرد.